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杨春伍

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个人技能

1. 办公与设计软件
熟练使用 Office（Word/Excel/PowerPoint/PDF）进行文档处理、数据分析及报告制作
熟悉 AutoCAD、SolidWorks 进行工程制图及产品设计辅助
2. 生产工艺与质量管理
塑胶注塑 & 五金冲压工艺：熟悉成型工艺参数优化，能分析产品缺陷（如缩水、飞边、毛刺等）并提出改善方案
模切 & 胶带涂布 & 硅橡胶模压（挤出成型）：精通材料特性（绝缘、屏蔽、复合材料、单双面胶）及性能测试（剥离力、离型力、初粘力、保持力、解卷力等）
塑胶、金属表面处理：熟悉喷涂、丝印、移印、电镀、高温烧结、工艺流程及关键质量控制点
机械加工、电控系统、机械组装、压铸及浇注相关工艺与过程管控：
A．机械加工（CNC/车铣磨/钣金）
熟悉 CNC加工（三轴/五轴），熟悉（G代码/M代码）编程代码及优化加工参数（切削速度、进给量）
精通车、铣、磨、钻等传统机加工工艺，擅长公差控制（±0.02mm）及表面粗糙度（Ra0.8）优化
具备钣金加工经验，熟悉激光切割、折弯、焊接（TIG/MIG/MAG）工艺
B. 电控系统 & 自动化装配
熟悉 PLC（西门子/三菱）编程及 HMI人机界面调试
能看懂电气接线、传感器（光电/接近开关）安装图纸、伺服电机调试校验
C. 机械组装 & 设备调试
熟练机械装配（齿轮箱、传动机构、液压/气动系统），确保同轴度、平行度符合要求
擅长设备调试（如废气处理环保设备TRO、重物吊装设备），优化废气焚烧、吊装设备限位装置、传感器校准、压力设定、油缸同步性等参数
具备故障诊断能力，能快速排查振动、异响、漏油等问题
D. 压铸工艺（铝/铜）
铝压铸：熟悉冷/热室压铸，优化模温、注射压力、保压时间，减少气孔、缩松缺陷
铜压铸：掌握高熔点金属压铸工艺，控制模具寿命及表面氧化问题
能分析压铸件缺陷（流痕、飞边、裂纹）并提出改善方案
E. 铝浇注（重力/低压/高压）
重力浇注：擅长砂型/金属型铸造，优化浇注温度、冷却速率
低压铸造：熟悉模具设计优化，提升铸件致密度
高压铸造：精通工艺参数调整，减少内部气孔、冷隔
G. 项目经验（示例）
※ CNC加工优化项目：通过调整刀具路径，将铝合金件加工周期缩短 20%
※ 压铸工艺改进：优

工作经历

东莞市怡高塑胶五金电子制品有限公司: 品质部 · QA / QE / DQE
2004/01—2009/11; 东莞市常平镇司马管理区怡高塑胶五金电子制品有限公司（QA2年，QE/DQE ）
行业：塑胶五金电子制造（客户涵盖消费电子、汽车、医疗等领域）
质量检验与管控（QA阶段 | 2年）：
制程品质控制：
依据 ISO 2859-1 AQL标准及客户特殊要求，执行塑胶成品抽检，年检验批次超 3,000+，拦截不良品 200+批次，直接降低客户退货率 15%。
主导不合格品处理流程，通过《不合格处理报告》推动生产返工，重检合格率 100%。
关键成果：因检验准确率与问题闭环能力突出，2年内晋升为品质工程师（QE）。
品质工程与客户对接（QE阶段 | 4年）：
1. 客户品质管理
标准制定：为西门子、APPLE、松下等客户定制检验标准（SIP）及限度样品，减少客诉争议 30%。
客诉处理：主导8D报告/SCAR 闭环，平均响应时间 <24小时，重复性问题下降 40%（解决APPLE耳机外壳电镀脱落问题）。
2. 制程优化与培训
不良分析：运用鱼骨图、SPC分析塑胶缩水、丝印偏移等缺陷，推动工艺参数优化（注塑温度±5℃管控）。
跨部门协同：与工程、生产部门合作，将不良图片嵌入SOP，使同类问题复发率降至 <5%。
3. 多工艺技术覆盖
工艺范围：精通塑胶成型（注塑/吹塑）、二次加工（喷油/丝印/电镀）、五金冲压等全流程品质管控。
代表性项目：
亿利达打印机：优化外壳尺寸公差（CPK从1.0提升至1.33）。
先锋汽车音响：通过 MSA分析改进检测夹具，测量系统误差降低 50%。
新产品开发品质保障（DQE阶段）：
1. 设计验证（DVT）
可靠性测试：主导高低温循环（-40℃~85℃）、UV老化、钢球冲击等测试，提前识别 5+设计风险（APPLE蓝牙耳机结构开裂）。
尺寸管控：通过全尺寸FAI及 CPK≥1.67 确保关键尺寸（装配孔位±0.05mm）。
2. 量产准备（NPI）
标准固化：制定首版SOP/SIP，建立客户认可的限度样品及标准样品库。
跨部门移交：主导新产品导入会议，确保量产一次性合格率 **≥95%**。
技术工具：
质量体系：ISO/TS 16949内审员，熟练应用APQP/PPAP/FMEA。
数据分析：SPC（Xbar-R图）、CPK/PPK、MSA（GR&R≤10%）

东莞日盛橡胶绝缘电子制品厂: 品质部 · 品质主管 →品质经理
2009/12—2013/01; 行业：模切/硅橡胶制品（手机辅料、电脑周边、电子绝缘材料）
核心客户：台湾致伸（东聚电讯）、罗技、群光、精模、A客户（保密协议）
全面质量管理（TQM）与体系搭建
1. 质量体系建立与升级
体系认证：主导 ISO 9001、ISO 14001、ISO/TS 16949、QC 080000、OHSAS 18001 体系改版及维护，一次性通过第三方机构外审，未发现明显不符合项。
文件化体系：建立质量手册/程序文件 50+份，标准化检验规范（SIP）覆盖原材料至成品全流程。
2. 供应商与来料管控
供应商稽核：年审核 15+ 家供应商，淘汰3家高风险供应商，来料合格率从 85%提升至98%。
RoHS管理：搭建XRF检测实验室，完善有害物质管控流程，确保符合 A客户环保要求（RoHS、无卤素）。
3. 实验室与仪器管理
检测能力建设：引入万能材料试验机、厚度仪、恒温恒湿测试箱、2.5次元，检测效率提升30%。
仪器校准：建立内部校准规程（如卡尺、千分尺），为公司节省了部分外校费用。
制程与客户质量保障
1. 生产过程控制
质量目标分解：设定部门KPI（客诉率≤0.5%），通过 SPC 监控关键参数（模切尺寸CPK≥1.33）。
异常闭环：主导周/月质量会议，推动工程部解决硅橡胶气泡问题，报废率下降 30%。
2. 客户对接与投诉处理
重点客户维护：
为罗技键盘硅胶垫定制外观检验标准，客诉率降低 30%。
主导 A客户模切产品的8D报告，平均解决周期 3天（行业平均7天）。
质量分析报告：每月向管理层提交 TOP5不良分析，推动工程部优化挤出发泡工艺参数。
团队管理与跨部门协作
1. 团队建设
下属培养：组建 10人质量团队，通过QC七大手法/MSA 培训，全员持证率 100%。
绩效管理：推行 KPI考核，优秀员工留存率90%+。
2. 跨部门协同
与研发/生产联动：
参与新产品导入（NPI），确保硅橡胶模压件量产一次性合格率 **≥95%**。
联合工程部优化模切刀具寿命，成本节约 ¥200,000/年。
行政与外部对接
政府合规：对接技术监督局/环保局，确保工厂通过清洁生产审核。
预算管控：制定部门年度预算¥1.2M，实际费用控制在±5%偏差内。

东莞市达瑞电子有限公司: 品质部 · 品质主管
2013/01—2014/03; 行业：精密模切（手机/电脑/耳机辅料）核心客户：A客户（保密协议）、全球消费电子头部品牌
全面质量体系优化与战略落地
多体系整合：主导 ISO 9001/14001、TS 16949、QC 080000、OHSAS 18001 体系升级，通过 DNV审核，实现无重大不符合项。
标准化建设：
建立客户专属质量档案（含A客户特殊要求），标准化检验流程 30+项，客诉处理时效提升 40%。
优化 RoHS管控系统，实现检测数据自动上传客户平台，合规率 100%。
关键业务突破与客户质量保障
1. 客户质量对接（A客户为重点）
客诉闭环：主导 8D报告/SCAR处理，平均解决周期 ≤3天（行业基准7天），重复性问题下降 35%。
定制化方案：为A客户耳机模切件设计防尘防刮擦测试标准，良率从 88%提升至96%。
2. 供应链与来料管控
供应商分级：实施 QCDS评分系统，淘汰2家低分供应商，来料批退率降低 25%。
检测能力升级：引入OMM自动影像测量仪，关键尺寸（±0.05mm）及XRF检测仪器检测效率提升50%。
团队效能与数据驱动管理
团队赋能：
培养8人质量团队，通过 SPC/MSA 专项培训，全员考核达标率100%。
推行 KPI考核，团队月度目标达成率 95%+。
质量大数据应用：
通过月度质量报表分析TOP3不良，推动工程部优化模切刀具寿命，年节省成本 ¥180,000。
建立实验室数据看板，实现检测报告数字化，审批时效缩短 60%。

深圳市铭利达精密技术股份有限公司: 品质部 · 品质经理
2014/03—2016/02; 行业：精密金属加工/新能源结构件/5G通讯组件
公司工艺如下：
精密制造核心工艺:
1.超精密CNC加工技术
实现±0.005mm级加工精度（汽车电机壳体/5G射频腔体）
五轴联动加工中心集群（德国DMG设备占比60%+）
独创刀具寿命预测算法（基于振动传感+切削力分析）
2.特种焊接工艺矩阵
激光摆动焊接：动力电池壳体，焊缝气孔率≤0.1%；
搅拌摩擦焊：铝合金框架结构，接头强度达母材95%；
微束等离子焊：传感器密封件，热影响区≤0.3mm。
3.纳米级表面处理
阳极氧化膜厚控制技术（5-25μm可控）
电泳涂装缺陷AI检测系统（误判率<0.01%）
军工级化学镀镍工艺（盐雾测试2000h通过）
新能源专项技术群
动力电池结构件技术
防爆阀精密冲压技术（开启压力±1kPa控制）
液冷板钎焊工艺（泄漏率<0.5cc/min）
模组端板多材料复合工艺（钢铝结合强度≥200MPa）
光伏逆变器技术
压铸壳体散热齿优化设计（温降15℃）
铜排激光锡焊技术（电阻值≤0.5mΩ）
5G通讯核心技术
毫米波腔体加工
高精度珩磨技术（表面粗糙度Ra0.2）
选择性电镀技术（镀层厚度差≤1μm）
散热系统创新
均温板真空钎焊技术（热导率≥5000W/mK）
石墨烯复合散热涂层（接触热阻降低40%）
数字化工艺平台
智能工艺决策系统
加工参数知识库（覆盖2000+材料工艺组合）
焊接数字孪生平台（虚拟试错成本降低70%）
全过程质量追溯
基于区块链的工艺数据存证
关键工序CPK实时看板（刷新频率1s）
技术认证体系
汽车领域：IATF 16949+VDA6.3过程认证
军工领域：GJB9001C+NADCAP焊接认证
通讯领域：华为QMS 3.0认证
典型技术成果
全球首创"铝合金电池壳体激光焊后免热处理"工艺（特斯拉4680电池项目应用）
开发5G基站腔体多物理场耦合分析软件（仿真精度达92%）
核心职责与成就
1. 精密加工质量管理体系构建
主导建立符合IATF 16949的质量管理体系，通过20+项过程审核（VDA6.3），关键工序CPK≥1.67
制定《5G基站腔体加工检验规范》，将关键尺寸公差控制在±0.01mm，良率提升至99.2%
开发CNC加工SPC监控系统，实现刀具寿命预警，设备异常停机减少40%
2. 新能源电池结构件专项管控
建立动力电池壳体全尺寸检测方案（含

益阳市菲美特新材料有限公司: 品质部 · 品质主管→品质经理
2016/03—2023/03; 行业：表面电镀处理（连续电镀/挂镀）、机械组装
核心工艺：化学镀→电镀→烧结（表面热处理）→裁切→检验→入库
全流程质量战略与体系搭建
1. 质量体系升级与合规管理
多体系整合：主导 ISO 9001、ISO 14001、QC 080000、ISO 45001 体系改版，一次性通过 TÜV/SGS 审核，实现零重大不符合项。
标准化建设：
编写企业产品标准15+份，覆盖电镀层厚度（±2μm）、附着力（≥5B）、盐雾测试（500h）等关键指标。
制定QCP（质量控制计划），确保从进料到出货28个关键控制点100%受控。
2. 供应链与来料管控
供应商分级管理：实施QCDS评分，淘汰 4家高风险供应商，来料批退率降低 30%。
材料承认流程：建立PPAP提交规范，确保新材料量产前 MSA（GR&R≤10%）和 CPK≥1.33。
制程与客户质量保障
1. 电镀工艺深度管控
关键参数监控：通过SPC（Xbar-R图）管控电镀电流密度(±5%)、槽液温度(±1℃)，CPK稳定在1.5+。
失效分析：运用 5Why+DOE解决电镀层起泡问题，客户投诉下降 40%。
2. 客户对接与可靠性测试
高端客户保障：
为汽车电子客户定制 VDA 6.3过程审核方案，顺利通过 2021年客户突击审核。
主导 AEC-Q100 可靠性测试（如温度循环、机械冲击），确保产品寿命 **≥10年**。
客诉闭环：
平均 8D报告响应时间＜24小时，重复性问题归零。
优化 SCAR流程，供应商整改效率提升 50%。
实验室与技术创新
1. 检测能力建设
精密测量：引入 3D轮廓仪/XRF镀层分析仪，检测效率提升 60%。
内部校准：建立卡尺/千分尺内校规程，年节省外校费用 ¥80,000+。
2. 环保与RoHS合规
绿色制造：
通过QC 080000认证，有害物质超标事件归零。
优化废水处理工艺，重金属排放达标率 100%。
团队与数字化管理
团队赋能：
培养整个品质部门质量团队，MSA/SPC 持证率100%。
推行KPI考核，部门目标达成率 95%+。
数据驱动：
搭建QMS品质模块，实现不良率实时看板（如PPM趋势分析）。
通过月度质量会议推动技术部优化电镀及烧结工艺，年节省成本 ¥250,000。

湖南博晟新材料科技有限公司: 品质部 · 品质经理
2023/03—2024/04; 行业：新能源胶粘制品（涂布生产）
核心工艺：精密涂布、分切、模切
应用领域：3C软包电池、动力电池、光伏组件、消费电子
新能源行业质量战略实施
1. 全流程质量体系搭建
多体系认证：主导 ISO 9001:2015、ISO 14001:2016、IATF 16949:2016 认证，6个月内通过第三方审核，实现零Major不符合项。
标准化建设：
编制《新能源胶粘制品检验标准》（涵盖剥离力≥5N/25mm、初粘力≥10号钢球等关键指标）。
建立 APQP/PFMEA 模板，新产品量产一次性合格率 **≥95%**。
2. 供应链质量升级
供应商分级：实施 QCDM（质量-成本-交付-管理）评分，淘汰 3家低分供应商，来料不良率下降 25%。
材料认证：完成 50+ 原材料PPAP提交，关键参数MSA（GR&R）均 ≤10%。
制程与客户质量突破
1. 涂布工艺深度管控
SPC应用：通过Xbar-R图监控涂布厚度（±2μm）、张力（±5%），CPK从 1.0提升至1.5。
防错设计：引入自动厚度检测仪，实现不良品实时拦截，报废率降低 40%。
2. 高端客户质量保障
汽车级产品：
主导VDA 6.3过程审核，针对动力电池胶带完成 20+ 项改善，通过宁德时代 2023年审核。
建立AEC-Q200 可靠性测试方案（如85℃/85%RH老化测试）。
客诉闭环：
客户投诉平均解决周期 ≤48小时（行业平均7天），8D报告一次通过率 100%。
针对光伏组件客户，优化 UV耐候性测试标准，退货率归零。
实验室与数据驱动管理
1. 检测能力建设
新能源专项测试：
搭建电解液兼容性测试（如48h浸泡后剥离力衰减≤15%）。
引入红外光谱仪（FTIR）分析胶粘剂成分一致性。
成本优化：通过内部校准（卡尺/测厚仪），年节省外校费用 ¥6,000+。
2. 环保与合规
绿色制造：
通过ISO 14001 监督审核，危废合规处置率 100%。
制定RoHS送检计划，确保产品符合欧盟REACH法规。
团队与数字化升级
团队赋能：
组建 8人质量团队，完成 IATF 16949核心工具全员认证。
推行 OKR考核，部门目标达成率 98%。
数字化管理：
开发品质数据看板（实时监控PPM、FTQ等），决策效率提升 50%。
通过MES系统实现产品全流程追溯（从涂布到出货≤2h可

湖南中天意成智能科技有限公司: 品质部 · 品质经理
2024/04—2025/04; 行业：重型机械/工程设备（机械加工&焊接）
核心职责与成就
1. 机械加工质量控制
建立车/铣/磨/钻工艺检验标准，关键尺寸公差管控至 ±0.02mm，CPK≥1.33。
引入三坐标测量仪（CMM）替代传统卡尺检测，测量效率提升 40%。
解决大型结构件加工变形问题，通过工艺优化（如切削参数调整）报废率下降 30%。
2. 焊接质量体系搭建
主导ISO 3834（焊接国际标准）认证，建立焊接工艺评定（WPS/PQR）文件体系。
制定焊缝无损检测标准（UT/RT/MT），缺陷检出率提升 50%。
针对高强钢焊接裂纹问题，通过 DOE实验优化预热温度，客户投诉归零。
3. 供应商与来料管理
对钢板/焊材供应商实施 QCD评分，淘汰2家低分供应商，材料合格率升至 98%。
建立焊工资质管理系统，确保100%持证（ISO 9606或国标）。
4. 客户与审核对接
服务三一重工/中联重科等工程机械客户，通过焊接过程审核（VDA6.3）。
主导8D报告解决某挖掘机动臂焊接失效问题，客户满意度提升 20%。
技术专长
机械加工：精密机加工艺、GD&T图纸解读
焊接技术：熟悉MIG/TIG//MAG/埋弧焊，精通EN 1090/ISO 5817标准
检测设备：三坐标、焊缝探伤仪（UT/RT）、硬度计

教育经历

中南林业科技大学: 本科非全日制人力资源
2022/02—2024/06

中南林业科技大学: 大专全日制
2000/09—2003/06

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